大众汽车品牌正加速推进电动化转型，基于MEB平台打造的多款ID.家族车型在全球相继上市。安全可靠的产品品质，离不开大众汽车在生产制造方面的技术积淀与丰富经验。目前，位于德国的茨维考工厂已率先转型成为欧洲最大的电动汽车专用生产工厂之一。在中国，大众汽车两个全球顶尖的MEB工厂也已正式投产，为消费者带来多款ID.车型的选择。我们将通过两篇专题故事，带您走进大众汽车在中国的MEB工厂，深入了解它们的亮点。

上汽大众安亭MEB工厂，是大众汽车全球首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂，总投资超170亿人民币，大量应用可再生能源，是一座全方位减碳的绿色工厂。同时，安亭MEB工厂全面实现了精细化管理，这得益于高度数字化和智能化技术的应用。

内外兼修的精细化工厂
在土地资源紧张的上海，年产可达30万辆的安亭MEB工厂占地面积却仅为其他相同规模新建工厂的三分之一，这要归功于其对土地的集约利用以及对生产的精细化管理。

安亭MEB工厂采用立体化的结构设计，极大地节约了地面空间。车身车间与电池车间是2层结构，高度相当于普通居民楼的7层，人在天桥走动，各个车间通过连廊相连，实现了人车分流。而且相比传统操作需要大面积的地面空间对零件进行专门的运输和存储，安亭MEB工厂充分利用垂直空间，车身车间空中设置了一条长达6000米的EMS运输存储线，可以存储多达180套侧围总成和180套门盖总成零件，并能够实现多款不同车型的智能识别和自动搬运。

精细化的管理也深入到了安全生产的各处细节。为了保证高压电池的安全生产，安亭MEB工厂电池车间对温度和湿度有着严格的控制，高、低压装配工位有明显的区分标识，进入高压工位的着装要求，还须符合更高的绝缘标准。同时，高压工位上方还加装了等离子风机，保证工位的防静电要求。电池在装配前也会由机器人100%自动完成漏电测试，确保人工装配工位的高压安全。为了应对电池发生紧急情况，电池车间还配备了F90防爆箱，可在第一时间快速处置有安全隐患的电池包。除了硬件设施的保障，安亭MEB工厂也对电池车间的操作工人进行高压安全教育及专业培训，确保他们具备安全生产的资质与能力。

高质高效的数字化智能工厂
精细化管理的背后，是大规模数字化及智能化的应用。看得见的是各种机械装置有序而高效地完成着每一道流水线工作，看不见的是高度数字化的生产控制系统实时智能调整生产节拍，它们共同支持着这座现代化工厂的高效运转。而无线网络的全覆盖、生产数据的实时共享，更方便对产品进行追溯管理。

技术的创新应用为细致把控生产质量提供了强有力的支持。大众汽车拥有严格的生产质量标准，确保每台车都具有相同的高品质。安亭MEB工厂是大众汽车全球首个配备了At-line在线测量工位的工厂。8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位进行100% 视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，最大程度上保证了白车身生产过程的质量一致性。

这项技术的应用还极大地提高了检测效率。与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到检验实验室相比，安亭MEB工厂将两个At-line在线测量工位并入生产线，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提升了检测效率。而且白车身检测的数据结果，还会实时上传云端，技术员可以通过电脑直接进行数据核对，看到质量状态，并及时跟踪优化。

细致入微的人性化工厂
智能工厂不仅需要通过机械自动化来实现，人的价值仍是其核心的依托。机器与人各司其职，机器更多地承担了繁重、重复的工序，而人需要负责更加灵活、精密的工作。比如在电池车间，电池通电、焊接、涂胶、测试等工艺流程由机器人完成，还可以进行实时的监控和测量，确保了电池包的产品稳定性和质量安全。而一些复杂电气部件的安装则由人工装配完成，为了让安装过程更符合人机工程，低压线束装配线还采用了更人性化的66°倾斜辊道设计，使操作更加便利，装配质量更有保障。

随处可见的人性化设置营造出更加愉悦的工作环境。车身车间有一条长达150米、像电动步道一样的装配线，技师们可以随行工作，配合同步的机器手，便捷抓取车身零部件。高自动化的运输和上料流程减少了工人一半的走动距离，降低了体力工作的强度，进一步保证生产节奏的稳定性和产品品质的一致性。此外，生产线上还有6种不同色彩的夹具，最多可对应6款不同车型，技师能够直观地根据色彩选择对应车型的夹具，进行四门两盖的组合安装，安装过程更加轻松、精准。

先进的制造体系始终是高品质产品的根基。大众汽车大力投入MEB平台及工厂的建设，充分发挥在智能制造领域的优势，持续为消费者提供更加安全可靠、高品质的电动化产品。